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식스 시그마는 변화를 없애는 것을 목표로하는 비즈니스 방법론입니다. 이렇게함으로써 결함이 제거되고 각 제품 (회로 기판 또는 자동차 부품)은 제조 공정에서 선행 된 것과 같이 완벽하게 작동합니다. 그러나 변형을 제거하는 것은 길고 복잡한 절차입니다. 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma) 시스템은 희박한 제조 도구, 쓰레기 처리 기법을 사용하며 종종 더 빠른 결과를 산출합니다.
식스 시그마의 요소들
식스 시그마 방법론은 정의 / 측정 / 분석 / 개선 / 제어라는 5 단계 프로세스 인 DMAIC를 포함합니다. 프로젝트 기획자는 도전 과제를 정의하고, 변화를 측정하고, 결과를 분석하고, 프로세스를 개선하고, 프로세스를 제어하여 변화를 제거합니다. 목표는 백만 기회 당 최대 3.4 개의 결함에 도달하는 것입니다. Rath & Strong의 식스 시그마 리더십 핸드북 (Six Sigma Leadership Handbook)의 저자는 "이것은 엄격하고 입증 된 문제 해결 접근법"이며 "논리적이고 체계적인 방식으로 프로세스를 개선하기위한 데이터 기반 방법론"이라고 설명합니다. Sath of Rath and Strong). 그렇게 오래 걸리는 방법입니다.이 방법론의 프로젝트는 지속적인 개선을 달성하는 데 수개월이 걸릴 수 있습니다. 마지막으로,이 방법론은 고도로 훈련되고 인증받은 개인 (Black Belts, Green Belts 등)에 달려 있습니다.
린 식스 시그마
린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)는 토요타 생산 시스템 (Toyota Production System)을 기반으로 한 영어의 약어로 TPS를 쓰는 방법으로 주로 쓰레기를 제거하는 것을 목표로합니다. 이 시스템은 7 가지 형태의 폐기물 또는 "음소거"(일본 폐기물)를 인식합니다. 결함은 폐기물의 한 형태입니다. 나머지는 과잉 생산, 불필요한 가공, 이동, 운송, 재고 및 보류입니다.
차이점
Lean Six Sigma 리더는 일반적으로 Lean Enterprise Institute 및 Lean Learning Center와 같은 공인 된 센터에서 교육 및 인증을 받지만,이 프로세스에는 모든 수준의 직원이 프로세스를 개선해야합니다. 이론은 기계 운영자가 해당 기계 주변의 폐기물을 식별하는 가장 적합한 사람이라는 것입니다. 직원들은 고객에게 배달 과정에서 발생하는 모든 낭비를 없애기 위해 일종의 일종의 품질 서클 (kaizens)에 참여합니다. 남아있는 것은 유익하고 의미있는 일입니다. 일반적으로 직원 자신은 개선의 필요성을 인식하고 즉시 변경을 할 수 있습니다.
식스 시그마는 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma, Lean)보다 훨씬 더 많은 데이터 중심적입니다. 다시 한번, 식스 시그마 (Six Sigma) 레벨은 백만 건당 3.4 개의 결함을 얻는 것으로 구성됩니다. 5 시그마 수준은 백만 당 233 개의 결함을 얻는 것을 목표로하고 있습니다. Michael L. George가 말했듯이, 각각의 식스 시그마 개선에는 "프로세스의 기능을 정의하는 척도"가 필요합니다. 정확한 측정에 대한 이러한 자신감은 DMAIC을 긴 과정으로 만드는 요인입니다. 그 과정에서 프로젝트는 지도자가 결과를 분석하기 전에 수천 회의 측정을 요구할 수 있습니다. 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)는 필요한 곳에 측정을 무시하지는 않지만 완전히 기반하지는 않습니다.
린 식스 시그마와 리드 타임
Michael L. George는 자신의 저서 "Lean Six Sigma : 식스 시그마 품질과 린 속도의 결합"(린 식스 시그마 : 식스 시그마 품질과 린 스피드 번역의 결합)에서 회사는 먼저 문제를 해결해야한다고 경고합니다 고객에게 영향을 미치는 품질 딜리버리는 이러한 주요 문제 중 하나이며 Lean Sies Sigma와 달리 Six Sigma는 대개 이러한 문제를 다루지 않습니다. 마감 시간 내에 납품하는 것은 품질, 고객의 관심 요인을 나타냅니다.
성공한
George는 Caterpillar, GE, Honeywell 및 Northrop Grumman과 같은 회사에서 거의 즉각적인 공정 개선을 위해 Lean Six Sigma를 구현 한 방법을 설명합니다. 그는 제조 대기 시간을 14 일에서 2 일로 단축하여 (각 기능을 사전에 12 개 작업을 시작하는) 포드 자동차의 레벨 1 공급 업체를 설명하고 이윤 폭을 12에서 19로 늘렸다 , 6 %.
Lean Six Sigma는 제조에만 국한되지 않습니다. Lean Six Sigma (DLSS)의 설계 관행은 제품이나 프로세스가 고객에게 도달하기 전에 제품이나 프로세스의 설계상의 결함을 제거하고이를 제거합니다. 또한 Bank One, Stanford Hospital 및 Starwood Hotels와 같은 서비스 조직은 Lean Six Sigma를 구현하여 완벽한 서비스 제공을 제공합니다.