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폴리 클로로프렌 고무는 컨베이어 벨트, 라이너, 호스 및 심지어 접착제와 같은 긴 용도의 목록에서 천연 고무의 대체품으로 사용되는 합성 폴리머입니다. 매년 약 30 만톤의 폴리 클로로프렌이 전 세계에서 소비됩니다. 폴리 클로로프렌 고무는 DuPont에 의해 1932 년에 산업적으로 처음 생산되었으며 Neoprene으로 상업적으로 알려져 있습니다. 고무는 그 명칭과 관련하여 특징적인 균형과 한계점을 가지고 있습니다.
생산
폴리 클로로프렌 고무는 메타 크릴 산 및 디클로로 -2,3- 부타디엔 -1,3과 같은 다른 모노머와 클로로프렌의 조합을 포함하는 중합 공정에 의해 생성됩니다. 이것은 촉매 반응으로 이미 양이온, 음이온 또는 지글러 - 나타 (Ziegler-Natta) 방법을 사용하여 처리되었지만 가장 최근에는 자유 라디칼 에멀젼에 의해 수행됩니다. 폴리 클로로프렌의 정도는 보통 선형, 예비 가교 결합, 개질 된 황 및 낮은 결정화와 같이 다양합니다.
범퍼 스티커
폴리 클로로프렌의 가장 보편적 인 용도 중 하나는 접촉 접착제입니다. 이 제품은 용제 및 수성 형태로 사용되며 라미네이션에서 폼 결합에 이르기까지 다양하며 자동차 시스템 용으로 사용됩니다. 적용시 구성 요소가 즉시 바인딩되므로 고정이 없을 때 즉시 처리 할 수 있습니다. 폴리 클로로프렌을 접착제로 사용하기 전에 아연 산화물과 같은 금속 산화물을 첨가해야합니다.
장점
폴리 클로로프렌 고무의 마모 및 기계적 특성에는 몇 가지 장점이 있습니다. 다른 고무에 유해한 조건 인 오존이나 산화 환경에 노출되면 산화에 매우 강합니다. 그것은 극한의 열로 인한 노화에 덜 민감하고 상대적으로 가연성입니다. 또한 다른 무기 화학 물질을 비롯하여 오일, 연료 및 솔벤트의 영향에 대한 저항성이 있습니다. 다양한 기질에 접착 할 수 있기 때문에 접착제로 사용할 수 있습니다.
단점
폴리 클로로프렌 고무의 주요 단점은 높은 생산 원가였다. 이것은 많은 자원을 필요로하는 아세틸렌 공정을 통한 클로로프렌의 합성 때문이었습니다. 그러나 아세틸렌은 부타디엔으로 대체되어 비용이 절감되었습니다. 내열성에도 불구하고 100 ℃ 이상의 온도에서 폴리 클로로프렌 분해가 여전히 발생합니다. 높은 흡수율을 가지며 탄화수소에 대해 내성이 약합니다. 일부 유형의 폴리 클로로프렌은 또한 저온에서 결정화됩니다.